ಬಹಳ ಹಿಂದೆಯೇ, ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗುಣಾತ್ಮಕ ಪ್ರಗತಿ ಕಂಡುಬಂದಿದೆ, ಅದು ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಉದ್ಯಮವನ್ನು ಹಾವಳಿ ಮಾಡಿದೆ.
ಸ್ಟ್ಯಾಕಿಂಗ್ ಮತ್ತು ವಿಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು:
ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಹೊಸ ಶಕ್ತಿ ಮಾರುಕಟ್ಟೆ ಬಿಸಿಯಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಸ್ಥಾಪಿತ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿದ್ಯುತ್ ಬ್ಯಾಟರಿಗಳುವರ್ಷದಿಂದ ವರ್ಷಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿದೆ, ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ವಿನ್ಯಾಸ ಪರಿಕಲ್ಪನೆ ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ನಿರಂತರವಾಗಿ ಸುಧಾರಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಕೋಶಗಳ ಅಂಕುಡೊಂಕಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಚರ್ಚೆಯು ಎಂದಿಗೂ ನಿಲ್ಲುವುದಿಲ್ಲ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಮುಖ್ಯವಾಹಿನಿಯು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ, ಕಡಿಮೆ ವೆಚ್ಚ ಮತ್ತು ಅಂಕುಡೊಂಕಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಬುದ್ಧ ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಆಗಿದೆ, ಆದರೆ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಜೀವಕೋಶಗಳ ನಡುವಿನ ಉಷ್ಣ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿದೆ, ಇದು ಸುಲಭವಾಗಿ ಜೀವಕೋಶಗಳ ಸ್ಥಳೀಯ ಅಧಿಕ ತಾಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಥರ್ಮಲ್ ರನ್ಅವೇ ಹರಡುವಿಕೆಯ ಅಪಾಯ.
ಇದಕ್ಕೆ ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ದೊಡ್ಡದಾದ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ವಹಿಸುತ್ತದೆಬ್ಯಾಟರಿ ಕೋಶಗಳು, ಅದರ ಸುರಕ್ಷತೆ, ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣವು ಅಂಕುಡೊಂಕಾದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸೆಲ್ ಇಳುವರಿಯನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದು, ಹೊಸ ಶಕ್ತಿಯ ವಾಹನ ಶ್ರೇಣಿಯ ಬಳಕೆದಾರರಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರವೃತ್ತಿಯು ಹೆಚ್ಚುತ್ತಿದೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಭರವಸೆ ನೀಡುತ್ತದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ವಿದ್ಯುತ್ ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಕರ ಮುಖ್ಯಸ್ಥರು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಶೀಟ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂಶೋಧನೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನೆ.
ಹೊಸ ಶಕ್ತಿಯ ವಾಹನಗಳ ಸಂಭಾವ್ಯ ಮಾಲೀಕರಿಗೆ, ಮೈಲೇಜ್ ಆತಂಕವು ನಿಸ್ಸಂದೇಹವಾಗಿ ಅವರ ವಾಹನದ ಆಯ್ಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ.ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಚಾರ್ಜಿಂಗ್ ಸೌಲಭ್ಯಗಳು ಪರಿಪೂರ್ಣವಲ್ಲದ ನಗರಗಳಲ್ಲಿ, ದೀರ್ಘ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಿಕ್ ವಾಹನಗಳ ತುರ್ತು ಅವಶ್ಯಕತೆಯಿದೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಶುದ್ಧ ವಿದ್ಯುತ್ ಹೊಸ ಶಕ್ತಿಯ ವಾಹನಗಳ ಅಧಿಕೃತ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 300-500km ಎಂದು ಘೋಷಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಹವಾಮಾನ ಮತ್ತು ರಸ್ತೆ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಅಧಿಕೃತ ಶ್ರೇಣಿಯಿಂದ ನೈಜ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ರಿಯಾಯಿತಿ ನೀಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ನೈಜ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ವಿದ್ಯುತ್ ಕೋಶದ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಗೆ ನಿಕಟ ಸಂಬಂಧ ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪರ್ಧಾತ್ಮಕವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
ಆದಾಗ್ಯೂ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಂಕೀರ್ಣತೆ ಮತ್ತು ಪರಿಹರಿಸಬೇಕಾದ ಅನೇಕ ತಾಂತ್ರಿಕ ತೊಂದರೆಗಳು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಜನಪ್ರಿಯತೆಯನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಮಟ್ಟಿಗೆ ಸೀಮಿತಗೊಳಿಸಿದೆ. ಪ್ರಮುಖ ತೊಂದರೆಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದು ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಬರ್ರ್ಸ್ ಮತ್ತು ಧೂಳು ಸುಲಭವಾಗಿ ಬ್ಯಾಟರಿಯಲ್ಲಿ ಶಾರ್ಟ್ ಸರ್ಕ್ಯೂಟ್‌ಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಇದು ಭಾರಿ ಸುರಕ್ಷತೆಯ ಅಪಾಯವಾಗಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಯಲ್ಲಿ, ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ವಸ್ತುವು ಜೀವಕೋಶದ ಅತ್ಯಂತ ದುಬಾರಿ ಭಾಗವಾಗಿದೆ (LiFePO4 ಕ್ಯಾಥೋಡ್‌ಗಳು ಕೋಶದ ವೆಚ್ಚದ 40% -50%, ಮತ್ತು ತ್ರಯಾತ್ಮಕ ಲಿಥಿಯಂ ಕ್ಯಾಥೋಡ್‌ಗಳು ಇನ್ನೂ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ), ಆದ್ದರಿಂದ ಸಮರ್ಥ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾದ ಕ್ಯಾಥೋಡ್ ಆಗಿದ್ದರೆ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ವಿಧಾನವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಇದು ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಕರಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮತ್ತಷ್ಟು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯನ್ನು ಮಿತಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಯಥಾಸ್ಥಿತಿ - ಹೆಚ್ಚಿನ ಉಪಭೋಗ್ಯ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಸೀಲಿಂಗ್
ಪ್ರಸ್ತುತ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೊದಲು ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಲೋವರ್ ಟೂಲ್ ಡೈ ನಡುವಿನ ಅತ್ಯಂತ ಚಿಕ್ಕ ಅಂತರವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಕಂಬದ ತುಂಡನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಲು ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ ಪಂಚಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿದೆ. ಈ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯ ಸುದೀರ್ಘ ಇತಿಹಾಸವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಅದರ ಅನ್ವಯದಲ್ಲಿ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಪ್ರಬುದ್ಧವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಡಿತದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಒತ್ತಡಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಕೆಲವು ಅನಪೇಕ್ಷಿತ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳೊಂದಿಗೆ ಬಿಡುತ್ತವೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಕುಸಿದ ಮೂಲೆಗಳು ಮತ್ತು ಬರ್ರ್ಸ್.
ಬರ್ರ್ಸ್ ಅನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ ಪಂಚಿಂಗ್ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್‌ನ ಸ್ವಭಾವ ಮತ್ತು ದಪ್ಪಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚು ಸೂಕ್ತವಾದ ಪಾರ್ಶ್ವದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣ ಅತಿಕ್ರಮಣವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬೇಕು ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯನ್ನು ಪ್ರಾರಂಭಿಸುವ ಮೊದಲು ಹಲವಾರು ಸುತ್ತಿನ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ನಂತರ. ಹೆಚ್ಚು ಏನು, ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ ಪಂಚಿಂಗ್ ದೀರ್ಘ ಗಂಟೆಗಳ ಕೆಲಸದ ನಂತರ ಟೂಲ್ ವೇರ್ ಮತ್ತು ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಅಂಟಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಸ್ಥಿರತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಕಳಪೆ ಕಟ್-ಆಫ್ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಅಂತಿಮವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಬ್ಯಾಟರಿ ಇಳುವರಿ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತೆಯ ಅಪಾಯಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಪವರ್ ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಕರು ಗುಪ್ತ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರತಿ 3-5 ದಿನಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಚಾಕುಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತಾರೆ. ತಯಾರಕರು ಘೋಷಿಸಿದ ಟೂಲ್ ಲೈಫ್ 7-10 ದಿನಗಳು ಇರಬಹುದು, ಅಥವಾ 1 ಮಿಲಿಯನ್ ತುಂಡುಗಳನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಬ್ಯಾಟರಿ ಕಾರ್ಖಾನೆಯು ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು (ಬ್ಯಾಚ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಟ್ಟದಾಗಿ ಸ್ಕ್ರ್ಯಾಪ್ ಮಾಡಬೇಕಾಗಿದೆ), ಆಗಾಗ್ಗೆ ಚಾಕುವನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಇದು ದೊಡ್ಡ ಉಪಭೋಗ್ಯ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ತರುತ್ತದೆ.
ಜೊತೆಗೆ, ಮೇಲೆ ತಿಳಿಸಿದಂತೆ, ವಾಹನಗಳ ಶ್ರೇಣಿಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಬ್ಯಾಟರಿ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳು ಬ್ಯಾಟರಿಗಳ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಶ್ರಮಿಸುತ್ತಿವೆ. ಉದ್ಯಮದ ಮೂಲಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಒಂದೇ ಕೋಶದ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ಸಲುವಾಗಿ, ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ರಾಸಾಯನಿಕ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ, ಒಂದು ಕೋಶದ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವ ರಾಸಾಯನಿಕ ವಿಧಾನಗಳು ಮೂಲತಃ ಸೀಲಿಂಗ್ ಅನ್ನು ಸ್ಪರ್ಶಿಸುತ್ತವೆ, ಕೇವಲ ಸಂಕೋಚನ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪದ ಮೂಲಕ ಲೇಖನಗಳನ್ನು ಮಾಡಲು ಇಬ್ಬರ ಕಂಬದ ತುಂಡು. ಸಂಕೋಚನ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ಧ್ರುವದ ದಪ್ಪದ ಹೆಚ್ಚಳವು ನಿಸ್ಸಂದೇಹವಾಗಿ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ನೋಯಿಸುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಬದಲಿಸುವ ಸಮಯವನ್ನು ಮತ್ತೆ ಕಡಿಮೆಗೊಳಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಜೀವಕೋಶದ ಗಾತ್ರವು ಹೆಚ್ಚಾದಂತೆ, ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಮಾಡಲು ಬಳಸುವ ಸಾಧನಗಳನ್ನು ಸಹ ದೊಡ್ಡದಾಗಿ ಮಾಡಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ದೊಡ್ಡ ಉಪಕರಣಗಳು ನಿಸ್ಸಂದೇಹವಾಗಿ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ವೇಗವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ದೀರ್ಘಾವಧಿಯ ಸ್ಥಿರ ಗುಣಮಟ್ಟ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯ ಪ್ರವೃತ್ತಿ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಗಾತ್ರದ ಧ್ರುವ ಕತ್ತರಿಸುವ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮೇಲಿನ ಮಿತಿಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಈ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಭವಿಷ್ಯಕ್ಕೆ ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಷ್ಟಕರವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಎಂದು ಹೇಳಬಹುದು. ಅಭಿವೃದ್ಧಿ.
ಧನಾತ್ಮಕ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಸವಾಲುಗಳನ್ನು ಜಯಿಸಲು ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಪರಿಹಾರಗಳು
ಲೇಸರ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ತ್ವರಿತ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯು ಕೈಗಾರಿಕಾ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ ತನ್ನ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ತೋರಿಸಿದೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ 3C ಉದ್ಯಮವು ನಿಖರವಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಲೇಸರ್‌ಗಳ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪ್ರದರ್ಶಿಸಿದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕಂಬ ಕತ್ತರಿಸಲು ನ್ಯಾನೊಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಲು ಆರಂಭಿಕ ಪ್ರಯತ್ನಗಳನ್ನು ಮಾಡಲಾಯಿತು, ಆದರೆ ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಕರ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸದ ನ್ಯಾನೊಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯ ನಂತರದ ದೊಡ್ಡ ಶಾಖ-ಬಾಧಿತ ವಲಯ ಮತ್ತು ಬರ್ರ್ಸ್‌ನಿಂದಾಗಿ ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉತ್ತೇಜಿಸಲಾಗಿಲ್ಲ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಲೇಖಕರ ಸಂಶೋಧನೆಯ ಪ್ರಕಾರ, ಕಂಪನಿಗಳಿಂದ ಹೊಸ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪ್ರಸ್ತಾಪಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಫಲಿತಾಂಶಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲಾಗಿದೆ.
ತಾಂತ್ರಿಕ ತತ್ತ್ವದ ಪ್ರಕಾರ, ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಅದರ ಅತ್ಯಂತ ಕಿರಿದಾದ ನಾಡಿ ಅಗಲದಿಂದಾಗಿ ವಸ್ತುವನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಆವಿಯಾಗಿಸಲು ಅದರ ಅತ್ಯಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗರಿಷ್ಠ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾಗುತ್ತದೆ. ನ್ಯಾನೊಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್‌ಗಳೊಂದಿಗಿನ ಉಷ್ಣ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಿಂತ ಭಿನ್ನವಾಗಿ, ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್‌ಗಳು ಕನಿಷ್ಠ ಉಷ್ಣ ಪರಿಣಾಮಗಳೊಂದಿಗೆ ಆವಿ ಅಬ್ಲೇಶನ್ ಅಥವಾ ಸುಧಾರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಾಗಿವೆ, ಕರಗುವ ಮಣಿಗಳು ಮತ್ತು ಅಚ್ಚುಕಟ್ಟಾಗಿ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಅಂಚುಗಳಿಲ್ಲ, ಇದು ನ್ಯಾನೊಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್‌ಗಳೊಂದಿಗೆ ದೊಡ್ಡ ಶಾಖ ಪೀಡಿತ ವಲಯಗಳು ಮತ್ತು ಬರ್ರ್‌ಗಳ ಬಲೆಯನ್ನು ಒಡೆಯುತ್ತದೆ.
ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಸ್ತುತ ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್‌ನ ಅನೇಕ ನೋವು ಬಿಂದುಗಳನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಿದೆ, ಇದು ಧನಾತ್ಮಕ ವಿದ್ಯುದ್ವಾರದ ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಗುಣಾತ್ಮಕ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ಇದು ಬ್ಯಾಟರಿ ಸೆಲ್‌ನ ವೆಚ್ಚದ ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
1. ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಇಳುವರಿ
ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಯಾಂತ್ರಿಕ ನಿಬ್ಲಿಂಗ್ ತತ್ವದ ಬಳಕೆಯಾಗಿದೆ, ಕತ್ತರಿಸುವ ಮೂಲೆಗಳು ದೋಷಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತಿತ ಡೀಬಗ್ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಕಟ್ಟರ್ಗಳು ಕಾಲಾನಂತರದಲ್ಲಿ ಧರಿಸುತ್ತಾರೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಂಬದ ತುಂಡುಗಳ ಮೇಲೆ ಬರ್ರ್ಸ್ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಕೋಶಗಳ ಇಳುವರಿಯನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಮಾನೋಮರ್‌ನ ಶಕ್ತಿಯ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಪೋಲ್ ಪೀಸ್‌ನ ಹೆಚ್ಚಿದ ಸಂಕುಚಿತ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ದಪ್ಪವು ಕತ್ತರಿಸುವ ಚಾಕುವಿನ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ಕಣ್ಣೀರನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. 300W ಹೈ ಪವರ್ ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಸ್ಥಿರ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ, ಉಪಕರಣದ ನಷ್ಟವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡದೆ ವಸ್ತುವು ದಪ್ಪವಾಗಿದ್ದರೂ ಸಹ.
2. ಒಟ್ಟಾರೆ ದಕ್ಷತೆ
ನೇರ ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ, 300W ಹೈ ಪವರ್ ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಯಂತ್ರವು ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಉತ್ಪಾದನಾ ಯಂತ್ರದಂತೆಯೇ ಪ್ರತಿ ಗಂಟೆಗೆ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅದೇ ಮಟ್ಟದಲ್ಲಿದೆ, ಆದರೆ ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಯಂತ್ರಗಳು ಪ್ರತಿ ಮೂರರಿಂದ ಐದು ದಿನಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಚಾಕುಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. , ಇದು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಲೈನ್ ಸ್ಥಗಿತಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚಾಕು ಬದಲಾವಣೆಯ ನಂತರ ಮರು-ಆಯೋಜನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಪ್ರತಿ ಚಾಕು ಬದಲಾವಣೆಯು ಹಲವಾರು ಗಂಟೆಗಳ ಅಲಭ್ಯತೆಯನ್ನು ಅರ್ಥೈಸುತ್ತದೆ. ಎಲ್ಲಾ ಲೇಸರ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಉಪಕರಣದ ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ದಕ್ಷತೆಯು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.
3. ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ
ಪವರ್ ಸೆಲ್ ಕಾರ್ಖಾನೆಗಳಿಗೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟಿಂಗ್ ಲೈನ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿವಿಧ ಸೆಲ್ ಪ್ರಕಾರಗಳನ್ನು ಒಯ್ಯುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಬದಲಾವಣೆಯು ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ಕೆಲವು ದಿನಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಕೆಲವು ಕೋಶಗಳು ಕಾರ್ನರ್ ಪಂಚಿಂಗ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವುದರಿಂದ, ಇದು ಬದಲಾವಣೆಯ ಸಮಯವನ್ನು ಇನ್ನಷ್ಟು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ.
ಲೇಸರ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು, ಮತ್ತೊಂದೆಡೆ, ಬದಲಾವಣೆಗಳ ತೊಂದರೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ. ಅದು ಆಕಾರ ಬದಲಾವಣೆಯಾಗಿರಲಿ ಅಥವಾ ಗಾತ್ರ ಬದಲಾವಣೆಯಾಗಿರಲಿ, ಲೇಸರ್ "ಎಲ್ಲವನ್ನೂ" ಮಾಡಬಹುದು. ಕತ್ತರಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, 590 ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು 960 ಅಥವಾ 1200 ಉತ್ಪನ್ನದಿಂದ ಬದಲಾಯಿಸಿದರೆ, ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್‌ಗೆ ದೊಡ್ಡ ಚಾಕು ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಲೇಸರ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ 1-2 ಹೆಚ್ಚುವರಿ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮಾತ್ರ ಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ. ದಕ್ಷತೆಯು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ. ಇದು ಬೃಹತ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಬದಲಾವಣೆಯಾಗಿರಲಿ ಅಥವಾ ಸಣ್ಣ-ಪ್ರಮಾಣದ ಪ್ರಯೋಗ ಮಾದರಿಗಳಾಗಿರಲಿ, ಲೇಸರ್ ಅನುಕೂಲಗಳ ನಮ್ಯತೆಯು ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್‌ನ ಮೇಲಿನ ಮಿತಿಯನ್ನು ಭೇದಿಸಿ, ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಕರಿಗೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಸಮಯವನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಹೇಳಬಹುದು. .
4. ಕಡಿಮೆ ಒಟ್ಟಾರೆ ವೆಚ್ಚ
ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಸ್ತುತ ಕಂಬಗಳನ್ನು ಸೀಳಲು ಮುಖ್ಯವಾಹಿನಿಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಆರಂಭಿಕ ಖರೀದಿ ವೆಚ್ಚವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ, ಇದಕ್ಕೆ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಡೈ ರಿಪೇರಿ ಮತ್ತು ಡೈ ಬದಲಾವಣೆಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಈ ನಿರ್ವಹಣಾ ಕ್ರಮಗಳು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನ ಅಲಭ್ಯತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಮಾನವ-ಗಂಟೆಗಳ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ನೀಡುತ್ತವೆ. ಇದಕ್ಕೆ ವ್ಯತಿರಿಕ್ತವಾಗಿ, ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಪರಿಹಾರವು ಯಾವುದೇ ಇತರ ಉಪಭೋಗ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಕನಿಷ್ಠ ಅನುಸರಣಾ ನಿರ್ವಹಣೆ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.
ದೀರ್ಘಾವಧಿಯಲ್ಲಿ, ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ಪರಿಹಾರವು ಲಿಥಿಯಂ ಬ್ಯಾಟರಿ ಧನಾತ್ಮಕ ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಕಟಿಂಗ್ ಕ್ಷೇತ್ರದಲ್ಲಿ ಪ್ರಸ್ತುತ ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬದಲಾಯಿಸುವ ನಿರೀಕ್ಷೆಯಿದೆ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಜನಪ್ರಿಯತೆಯನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ. ಎಲೆಕ್ಟ್ರೋಡ್ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್‌ಗೆ ಒಂದು ಸಣ್ಣ ಹೆಜ್ಜೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಟಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಒಂದು ದೊಡ್ಡ ಹೆಜ್ಜೆ". ಸಹಜವಾಗಿ, ಹೊಸ ಉತ್ಪನ್ನವು ಇನ್ನೂ ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪರಿಶೀಲನೆಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ, ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್‌ನ ಧನಾತ್ಮಕ ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಪ್ರಮುಖ ಬ್ಯಾಟರಿ ತಯಾರಕರು ಗುರುತಿಸಬಹುದೇ ಮತ್ತು ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಿಂದ ಬಳಕೆದಾರರಿಗೆ ತಂದ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಪಿಕೋಸೆಕೆಂಡ್ ಲೇಸರ್ ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದೇ, ನಾವು ಕಾದು ನೋಡೋಣ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಸೆಪ್ಟೆಂಬರ್-14-2022